Сергей Трюхан, Fplus: «Преференции российским производителям должны идти вместе с усилением проверки, в какой мере их устройства российские»

О проблемах, которые приходится решать отечественным разработчикам, чтобы обеспечить рынок качественными аналогами после ухода зарубежных вендоров, процессах импортозамещения ИТ-оборудования, не говорит только ленивый. Тем не менее, нельзя не обсуждать все эти острые вопросы, ведь сложности с квалифицированными кадрами, доступностью компонентов и налаженным процессами сами по себе не исчезнут. Подробнее о ситуации на примере производства коммутаторов, которые являются одними из самых сложных телеком-устройств, рассказал Сергей Трюхан, коммерческий директоро Fplus.

— Сергей, какова потребность российских заказчиков в этом типе ИТ-оборудования?

— Когда речь заходит о «проблеме», хочется понимать, насколько она массовая. Достоверных исследований российского рынка телекоммуникационного оборудования крайне мало. Поэтому самый простой способ определить потребность в этих устройствах – взять емкость относительно стабильного рынка серверов, который регламентирует количество коммутаторов ЦОД. По нашим оценкам реальная потребность российских заказчиков в серверах (без внешних воздействий) – около 200 тыс. шт. в год. Это соответствует – с учетом количества портов в высокопроизводительных моделях – 10-15 тыс. коммутаторов ежегодно. Потребности в телеком-оборудовании ежегодно растут вслед за ростом объема передачи данных: за последний год только рынок коммерческих ЦОД в стране вырос на 20%. Поэтому мы делаем ставку на модели для организации высокоскоростных сетей передачи данных.

— Как производитель с какими сложностями вы сталкиваетесь?

— Одна из самых сложных задач – доступность необходимых для производства технологий, материалов и комплектующих. Парадоксально, но в стране, где большое количество производителей занимаются металлообработкой, оказалось невозможным сделать современные корпуса для устройств. Проблемы возникают и со стоимостью, и со сроками производства. Сделать корпус по современным технологическим правилам либо не может никто, либо может, но за очень большие деньги (настолько большие, что теряется смысл). Возможна совсем анекдотическая ситуация: из чермета. Вы только представьте – чугунный коммутатор! Корпуса же из алюминия приходится значительно упрощать, подгоняя под возможности производства.

— Изменилась ли ситуация с комплектующими для «начинки» коммутаторов?

— Многие наименования (электронные компоненты, разъемы, чипы коммутации и т.д.) в России не представлены и покупаются за границей. Но, если устройство планируется подавать в Реестр Минпромторга, производитель обязан соблюдать требования по использованию отечественной электронной базы, в том числе и дискретных элементов. И, оказалось, что быстро получить стандартные отечественные электронные компоненты – конденсаторы, резисторы, светодиоды и т.п. – тоже трудная задача. Например, мы отказались от установки в наши изделия отечественных конденсаторов. Срок их поставки –  380 дней. Мы находимся в рынке, и в лучшем случае мы раз в полгода должны представлять новое изделие. Однако все же стоит добавить немного оптимизма: за последний год наши производственные партнеры сильно подтянулись, и это позволяет реализовать больше наших амбиций.

— Усиление регуляторики на рынке отечественных устройств помогает?

— Есть риски, что требования к увеличению российских компонентов могут завести нас не совсем туда, когда в «российских» мониторах будут стоять контроллеры, которые можно заменить проводом, и он будет продолжать работать, в коммутаторах – рядом с «родной» платой зарубежного производства будет установлена российская с абсолютно непонятным функционалом. Мы все знаем эту историю. На наш взгляд, стоит работать не только над этим. Давать преференции российским производителям нужно только при усилении степени проверки, насколько это устройство российское, чтобы избежать ситуаций, когда мы разрабатываем изделие, строим цепочку поставок (и то же самое делает наш поставщик, например компонентов или металлообработчик корпуса), растим специалиста, вкладываем в это деньги, а другие ребята «инвестируют в разработку» (точнее, в покупку аналогичного устройства в Китае) 20 млн руб., и ещё 10 млн руб. в то, чтобы это китайское стало российским. Современная степень проверки не всегда позволяет увидеть эти различия. И, если мы хотим, чтобы устройства действительно разрабатывались у нас, надо ИТ-сектору не только помогать, но и контролировать все стадии производства и используемые компоненты.

— Сейчас говорят о том, что российские производители в некоторых категориях ИТ-оборудования способны закрывать до 80% потребностей рынка? Что может повлиять на увеличение этого показателя?

— Пока что из-за ограничений, которые определяют, получится ли сделать нужные размер дорожки на плате или форму отверстия для крепления разъёма, выпуск плат становится настолько длительной историей, что отечественным вендорам приходится ограничивать свои модельные ряды. Это общая проблема всех производителей, наша серийность не сравнится с китайской, где каждые 2-3 секунды с конвейера сходит сервер, компьютер, ноутбук или планшет, у нас нет и такого уровня автоматизации и нет пока потребности закупать оборудование, которое будет выпускать всего 1000 серверов. А вот с монтажом электронных компонентов, все неплохо: есть оборудование и люди, которые на нем умеют работать. В советские времена созданием новых устройств занимались предприятия полного цикла, в которые входили подразделения и разработки, и серийного производства. Создание устройств требует времени. В процессе всегда возможны ошибки, создается несколько версий изделий, выпускаются опытные образцы. Чем быстрее проверяются гипотезы, предложения, идеи, тем быстрее появятся продукты, которые можно вывести на рынок. Сегодня у большинства российских промышленных предприятий нет собственного опытно-конструкторского производства. Эту проблему надо решать, организуя цепочки кооперации между дизайн-хаусами и заводами, создавая спрос на мелкосерийное производство. Отдельно хочу отметить создание отечественной элементной базы. В основе «высокой» электроники всегда лежат дискретные компоненты. Даешь больше отечественных транзисторов, конденсаторов и диодов! Самое популярное устройство в мире – это блок питания, без него не обходится ни один коммутатор.

— Говоря про разработку или производство, мы понимаем, что так или иначе оборудование купить можно. А вот где взять людей?

— В разработке должны быть квалифицированные специалисты, работающие в системе. Найти этих людей, обучить, организовать, построить систему, – очень сложная задача, которую долгие годы в нашей стране не решали. Поэтому готовых команд разработки в России практически нет. Мы ведём работу с институтами по совместной подготовке кадров. Но эта работа должна вестись во всех отраслях – команды разработчиков нужны не только для ИТ. Приведу статистику: дефицит ручных монтажников в стране составляет 20%, операторов поверхностного монтажа –  40%, управленцев в этой сфере – 60%. И это специальности, которые готовятся не в вузах. Сейчас кадры для производства –  люди, понимающие, как работает оборудование, способные залезть «под капот» и ничего не испортить – в огромном дефиците. И готовить таких людей достаточно сложно, даже когда речь идет про простых операторов станков. Не говорю уже о том, что у нас нет специальных учебных заведений по подготовке технологов. Силами одной компании, даже одного сегмента ИТ-рынка, решить этот вопрос не удастся. В этот процесс должно вмешаться государство и крупные инвесторы, вложить средства, которые создадут либо спрос, либо новые технологии. Иначе пока из этого замкнутого круга не получится выйти.